2022年3月31日，经过一个月的安装调试，东兴铝业4台电磁熔铝炉安装满足预期固体铝回收效果，准备投入运行。

4月9日，熔铸二作业区电磁熔铝炉成功上线运行。这是公司推动绿色低碳发展的一项重要举措，也为公司实现“双碳”任务目标做出重要贡献。

为做好电磁熔铝炉试运行前准备工作，公司多次召开专题会议，结合试验前期遇到的熔炼温度过高等问题，切实研讨制定适用于铝渣熔炼的电磁熔铝炉试运行方案、操作规程等，组织现场作业人员对生产工艺及流程逐步逐项进行验证。在保障铝锭铸造任务的前提下，派专人跟踪生产作业全过程，通过控制熔铝炉的温度、铝渣加入量、频率等因素，统计熔化时间、电量损耗、铝液烧损率，再次细化工艺流程。实时监控设备运行状况，排查消缺人员作业过程中设备、环境存在的不稳定因素，逐步工艺技术。

此外，为保障生产，熔铸二作业区还结合熔铝炉操作规程开展危险源辨识以及生产过程中突发断水、断电的状况，进行应急举措培训。

“不需要添加催化剂，一台电磁熔铝炉1小时就可回收0.5吨铝渣，铝液烧损率控制在15%左右，年回收量可达3600吨。”在熔铸二作业区作业长的指示下，笔者看到在熔铝炉旁成品区成排成列码放的成品铝块。

“这相当于铝渣在混合炉、熔炼炉重熔后3倍的铝液量。”熔铸二作业区作业长举例说明道，相比较原有熔化方式可降低烧损约25%，提升回收率约150%，降低电耗2300kwh/t·Al，每年预期增效6000万元。

“该技术最大亮点在于降本增效的同时，大大降低了电耗成本，提高了铝渣回收率。”经统计，试运行以来，不仅是熔铸生产线，包括铸轧熔炼生产线在内的铝渣回收量都大幅度增加，通过铝灰处理机完成后续的二次分选，有效降低熔炼过程中再次产生废渣量的同时，提升了现有设备利用率实现内循环，为铝渣资源化利用开辟新路。